多くの保全チームは、先月ラインが何時間止まったかを答えられます。しかし、その時間がいくらの損失だったかを答えられるチームははるかに少数です。この数字は重要です。どの設備を監視すべきか、予備部品の在庫はどのくらいが適切か、あと1シフトかかる修理を許容できるかどうかは、この数字で決まるからです。
この記事では、ほとんどの工場がすでに持っているデータで算出する方法を紹介します。
まず、正しい問いを立てる
問うべきは「売上をいくら失ったか」ではありません。同じ時間が計画されたものだった場合と比べて、計画外停止の後で工場はどれだけ悪い状態になったかです。この差が計画外停止のコストであり、予防にかかる費用と比較すべき数字です。
何を数えるか
コストは2つに分けます。停止1時間ごとに増えるコストと、停止1回につき1度だけ発生するコストです。
生産停止1時間あたり
- 失われた限界利益。 その1時間の生産量から得られたはずの利益から、生産しなければ節約できる変動費(材料、エネルギー)を差し引いた金額です。売上ではなく限界利益を使います。
- 遊休労働力。 設備が止まっている間、作業できない人の賃金と間接費です。基本給ではなく、諸経費を含めた人件費で計算します。
- 停止の有無にかかわらず発生する固定費は、通常は含めません。停止がなくても支払うものだからです。停止によって残業や追加シフトが生じた場合にのみ数えます。
停止1回につき1度
- 再開時の損失。 スクラップ、規格外品、洗浄や再加熱が必要な材料、工程を設定値に戻すまでの時間です。
- 修理費用。 予備部品、外部サービス、残業、宅配便や特急配送です。急ぐために支払う割増分もコストに含まれます。
- 違約金と失注。 納期遅延の違約金や、他社に流れた受注です。実際に起きたものだけを数えます。
- 波及的な影響。 御社の出力を待つ後工程のライン、スケジュールの組み直し、再開後の品質検査などです。
計算例
以下の数値は計算の流れを示すための架空のものです。ご自身の数値を使ってください。
包装ラインが1時間に120個を生産します。1個あたりの限界利益は €18 です。ラインには8人のオペレーターが就き、1人あたりの人件費(諸経費込み)は1時間 €28 です。
| 項目 | 計算 | 結果 |
|---|---|---|
| 1時間あたりの失われた利益 | 120 × €18 | €2,160 |
| 1時間あたりの遊休労働力 | 8 × €28 | €224 |
| 1時間あたりのコスト | €2,384 |
停止は6時間続きました。再開時に約 €300 分の材料が無駄になり、修理には €1,200 の残業代と特急配送の部品が必要でした。
| 項目 | 結果 |
|---|---|
| 6時間 × €2,384 | €14,304 |
| 再開時の損失 | €300 |
| 修理、残業、特急配送 | €1,200 |
| この停止のコスト | €15,804 |
同じ修理を週末に計画していれば、€14,304 の大半と特急配送の割増は支払わずに済んだはずです。この差が、不意打ちの本当の代償です。
数値をゆがめる誤り
- 限界利益ではなく売上を使う。 どの停止も、実際より高く見えてしまいます。
- 失った生産を取り戻せる場合があることを無視する。 土曜日にラインを追加シフトで動かすなら、コストは失った限界利益ではなく、その追加シフトです。どちらか一方だけを数え、両方は数えません。
- 工場全体で平均する。 ボトルネック設備の停止は、予備のある設備の停止よりも1時間あたりのコストがはるかに大きくなります。ラインごと、または重要設備ごとに計算してください。
- 時間だけを数え、回数を忘れる。 5分の停止が10回あると、1時間の停止が1回の場合よりコストが大きくなることがあります。停止のたびに再開時の損失が生じるからです。
- 見えない時間を忘れる。 故障から誰かが気づくまでの時間や、部品を待つ時間も、停止の一部です。
データの入手先
- 生産データと ERP のデータ: 1時間あたりの生産量、製品ごとの利益。
- シフト記録と保全システム(CMMS): 停止時間、原因、修理費用。季節要因やまれな長時間停止が含まれるよう、少なくとも12か月分を使います。
- 経理部門: 諸経費込みの人件費、違約金。
- 保全担当者: どの設備が本当にラインを止め、どの設備が速度を落とすだけかを知っています。
数値が足りない場合は、正直に推定し、推定であることを書き留めてください。前提を明記した大まかな数値は、数値がないよりも役に立ちます。
この数字をどう使うか
重要設備ごとに1時間あたりのコストがわかれば、3つの判断が楽になります。
- どこから監視を始めるか。 停止1時間のコストが大きく、振動や温度といった測定可能な兆候を設備が示す箇所から始めます。
- 予防にいくら使うか。 故障1回のコストが €15,000 で、年に2回起きるなら、そのうち1回でも捉える監視体制には、すでに明確な比較基準があります。
- 予備部品の在庫をどのくらい持つか。 サプライヤーの納期が長いほど、待つことのコストは大きくなります。
この考え方は、当サイトのコスト計算ツールで、ご自身の数値を使って試せます。年間の計画外停止時間と1時間あたりのコストを入力し、想定する削減率を選んでください。結果の確かさは入力次第であり、削減率はお客様の前提であって約束ではありません。実際の数値を測定するのは、お客様ご自身の設備でのパイロットです。