故障の前に届く警告は、間に合うように動けて初めて役に立ちます。多くの部品では、本当の制約は修理ではなく、部品を待つ時間です。予測を購買につなげることで、警告は計画になります。
基本のルール
2つの数字を比べます。
- 故障までの時間: 部品を交換しなければならなくなるまで、設備があとどのくらい動くと見込まれるか。
- 納期: 部品が工場に届くまでにかかる時間。承認、発注、サプライヤーでの製造または在庫、輸送、受け入れを含みます。
そのうえで、発注の最終的な妥当な期日は次のとおりです。
発注日 = 故障の予想日 − 納期 − 安全マージン
安全マージンは、遅れ、到着時の検査、そして都合のよいタイミングで停止を計画するための時間をカバーします。
例(架空の数値)。 ある軸受が14日後に限界値に達すると見込まれています。サプライヤーの納期は5日です。停止を計画するために3日のマージンが必要です。発注は 14 − 5 − 3 = 6 日以内に出す必要があります。
納期とマージンの合計が警告から故障までの時間より長ければ、警告の時点で発注してもすでに手遅れです。そのような部品には、棚に在庫が必要です。
平均ではなく、最も早い可能性のある日で計画する
予測は1点ではなく、範囲です。「10日から20日の間」なら、10日で計画します。推定の不確かさを日付の隣に示すのは飾りではなく、発注日を決めるものです。
すべての部品が同じではない:3つのクラス
| クラス | 典型的な部品 | 在庫の方針 |
|---|---|---|
| A:重要 | ラインを止める、納期が長い、または不確か | 現場に予備を置き、使ったら再発注する |
| B:重要度が高い | 設備1台を止める、納期は数日 | 警告で発注し、最もよく使うものは最小在庫を持つ |
| C:標準 | 安価で、すぐに入手できる | 必要なときに発注するか、まとめて持つ |
クラスは、2つの問いから決まります。停止1時間のコストはいくらか、部品が届くまでにどのくらいかかるか。前者は計画外停止のコストであり、ご自身の工場について算出する価値があります。
トレードオフ
予備在庫にはコストがかかります。拘束される資金、保管、劣化する部品です。停止にもコストがかかります。適切な在庫量は両者が釣り合う点にあり、予測はそのバランスを動かします。信頼できる早期警告があれば、すぐに届く部品の在庫は減らせます。そして、間に合うように買えない部品のために在庫を取っておけます。
これを機能させるために必要なもの
- 設備ごとの部品リスト(部品表)。設備への警告が、正確な部品を指すようにします。
- 実際の納期。 カタログの記載ではなく、過去1年にサプライヤーが実際に納品した実績を使います。すべての納品を記録してください。
- 消費履歴。 各部品が実際にどのくらいの頻度で使われているかを把握します。
- 警告が流れ込める購買プロセス。 人が承認する発注提案で、発注すべき期日を添えたもの。
供給が不確かな場合
納期が長い、あるいは大きくばらつく場合は、マージンを大きくしなければならず、在庫が必要な部品の数も増えます。平均だけでなく、ばらつきを測ってください。平均5日で届くものの、ときに20日かかるサプライヤーの場合、重要部品には20日のマージンが必要です。
可能であれば、重要部品については第二の調達先を認定し、互換性のある代替品を部品リストにあらかじめ記載しておきます。
実践するために
- 重要設備と、そのAクラスの部品を一覧にする。
- 各部品の実際の納期を記録する。
- 警告ごとに発注の最終期日を計算し、判断する人の目の前に置く。
- 修理の後、予測と実際に起きたことを比べ、マージンを調整する。
私たちのプラットフォームは、予測とサプライヤーの納期から、部品をいつ発注すべきかを推奨し、発注提案をお客様の ERP システムに引き渡すこともできます。判断は、慌てた中ではなく、日付にもとづいて行われます。