小規模工場の予知保全:最初の6週間

予知保全のプロジェクトの多くは、工場全体を対象にした取り組みとして始まるために行き詰まります。小規模な工場にそれは必要ありません。必要なのは、数台の設備で価値を示すか、価値が出ない理由を明確に示すか、そのどちらかを確かめる、短く範囲の限られた最初の一歩です。以下は、最初の6週間の計画です。

第1週の前に:3ã5台の設備を選ぶ

技術ではなく、故障の影響で選びます。適した候補は次のとおりです。

故障するとライン全体が止まり、隣に予備の設備がないもの。
修理に時間がかかる、または部品の入手に時間がかかるもの。
過去に故障したことがあり、比較できる履歴があり、症状を知っている人がいるもの。
状態が測定可能な信号に現れるもの。回転機器(ポンプ、モーター、コンプレッサー、ファン、コンベヤの駆動部)や熱機器(オーブン、ヒーター、熱交換器)が通常の出発点です。

故障がまれで予測しにくい設備や、コントローラーにもセンサーにもつながっていない設備から始めるのは避けましょう。それらは後から追加できます。

「うまくいった」が何を意味するのかを、保全部門と経営層の間で書面で合意します。たとえば次のようなものです。

これがなければ、パイロットは意見のぶつけ合いで終わります。

新しいセンサーから始める必要はほとんどありません。まず、何があるかを確認します。

センサーを追加するのは、重要な信号が欠けている箇所だけです。回転機器では、多くの場合、軸受ハウジングの振動です。

第1週:接続して確認する。 データソースを接続し、品質を確認します。タイムスタンプ、欠損、単位、妥当な範囲です。地味な問題はここで直しましょう。後で設備の故障のように見えてしまいます。

第2週:ベースライン。 通常の運転で、さまざまな負荷や条件のもとで設備がどう動くかを記録します。半負荷のポンプにとっての「通常」は、全負荷のときとは違うため、同じ条件同士で比較します。

第3ã4週:しきい値とトレンド。 限界値とトレンドのアラートを設定します。すべてのアラートを保全チームと確認してください。最初はノイズが出るので、調整して減らします。誤報ばかりのシステムは、1か月で切られてしまいます。

第5ã6週:ループを閉じる。 アラートをチェックリスト付きの作業指示にし、担当者を割り当て、その後の経過を追います。故障は見つかったか、何をしたか、いくらかかったかです。その後、成功基準と照らし合わせます。

アラート疲れ。 数が多い弱いアラートより、数が少なく質の高いアラートのほうが優れています。
担当者がいない。 すべてのアラートに、対応を決める人が必要です。
アラートの背後にプロセスがない。 アラートが作業指示と部品についての判断につながらなければ、何も変わりません。
何もないところから予測を期待する。 モデルには信号が必要です。突発的な電気的故障のように、ほとんど、あるいはまったく前兆のない故障もあります。よいパイロットは、その点に正直です。
汚れたデータ。 誤った設備に配線されたセンサーからは、何も学べません。

設備ごとに、明確な答えが出ているはずです。信号が有用な警告を出したか、出さなかったか、そしてその理由です。出していたなら、次のグループの設備へ拡大し、作業指示をチームがすでに使っているシステムに接続します。出していなかったなら、1年ではなく、6週間と少額の予算で答えを知ったことになります。

私たち自身のパイロットもこの形に沿っています。お客様の重要設備3ã5台で5ã7週間、成功基準は開始前に合意します。