只有在能够及时采取行动时，故障前收到的预警才有用。对许多部件而言，真正的限制不是维修本身，而是等待备件。把预测与采购联系起来，预警才能变成计划。
核心规则
比较两个数字：
- 距离故障的时间： 在必须更换该部件之前，设备预计还能运行多久。
- 交付周期： 把备件送到工厂需要多长时间，包括审批、下单、供应商的生产或库存、运输和收货。
于是，最迟合理的下单日期为：
下单日期 = 预计故障日期 − 交付周期 − 安全余量
安全余量用来覆盖延误、到货检验，以及在合适的时间安排停机所需的时间。
一个示例（虚构数字）。 某个轴承预计在 14 天后达到限值。供应商 5 天交货。您需要 3 天的余量来安排停机。订单必须在 14 − 5 − 3 = 6 天之内发出。
如果交付周期加上余量比预警时间还长，那么在收到预警时下单就已经太晚了。这类部件需要在货架上备有库存。
按最早可能的日期规划，而不是按平均值
预测是一个区间，而不是一个点。“10 到 20 天之间”意味着您要按 10 天来规划。把估算的不确定性与日期并列显示，并不是装饰；它决定了下单日期。
并非所有备件都一样：三个类别
| 类别 | 典型部件 | 库存策略 |
|---|---|---|
| A：关键 | 会让产线停产，交货周期长或不确定 | 现场备一件，用掉后补货 |
| B：重要 | 会让单台设备停机，交货需几天 | 收到预警后下单，对最常用的部件保持最低库存 |
| C：标准 | 便宜，能很快买到 | 需要时再订，或批量储备 |
类别取决于两个问题：停机一小时要花多少钱，以及这个部件需要多久才能到货？前一个就是非计划停机的成本，值得为您自己的工厂算清楚。
权衡
备件库存要花钱：占用资金、仓储、部件老化。停机同样要花钱。合理的库存量就在两者的交汇处，而预测会改变这一平衡：有了可靠的早期预警，对于能快速送达的部件，您可以少备库存，而把库存留给那些来不及临时采购的部件。
要让这套方法行之有效，您需要
- 每台设备的备件清单（物料清单），这样设备上的一条预警就能指向具体的部件。
- 真实的交付周期。 使用供应商过去一年实际的交货情况，而不是目录上写的。记录每一次交货。
- 消耗历史，让您知道每种部件实际的使用频率。
- 预警可以接入的采购流程： 一份由人审批的订单建议，并附带必须下单的截止日期。
当供应不确定时
如果交货时间很长或波动很大，余量就必须加大，需要备库存的部件数量也会增加。要衡量波动，而不只是平均值：一个平均 5 天交货、但有时需要 20 天的供应商，对关键部件就需要 20 天的余量。
在可能的情况下，为关键部件认定第二个供应来源，并提前在备件清单中记录兼容的替代品。
付诸实践
- 列出关键设备及其 A 类备件。
- 记录每个部件的真实交付周期。
- 对每条预警，计算最迟下单日期，并将其交给负责决策的人。
- 维修完成后，把预测与实际发生的情况对比，并调整余量。
我们的平台会根据预测和供应商的交付周期建议何时订购备件，并可将订单建议传递给您的 ERP 系统，使决策依据的是日期，而不是仓促之下的慌乱。