Die meisten Instandhaltungsteams können Ihnen sagen, wie viele Stunden eine Linie im vergangenen Monat stillstand. Deutlich weniger können sagen, was diese Stunden gekostet haben. Diese Zahl ist wichtig, denn sie entscheidet, welche Maschinen eine Überwachung verdienen, wie viel Ersatzteilbestand sinnvoll ist und ob eine Reparatur akzeptabel ist, die eine Schicht länger dauert.
Dieser Artikel zeigt einen Weg, sie mit Daten zu berechnen, die die meisten Werke bereits haben.
Mit der richtigen Frage beginnen
Die Frage lautet nicht: „Wie viel Umsatz haben wir verloren?“ Sie lautet: Wie viel schlechter steht das Werk nach einem ungeplanten Stillstand da, als wenn dieselben Stunden geplant gewesen wären? Diese Differenz ist es, was ein ungeplanter Stillstand kostet, und mit ihr vergleichen Sie die Kosten, ihn zu verhindern.
Was zu berücksichtigen ist
Teilen Sie die Kosten in zwei Teile: Kosten, die mit jeder Stunde des Stillstands wachsen, und Kosten, die einmal pro Stillstand anfallen.
Pro Stunde stehender Produktion
- Entgangener Deckungsbeitrag. Das Geld, das das Werk mit dem Output dieser Stunde verdient hätte, nach Abzug der variablen Kosten, die Sie einsparen, wenn Sie nicht produzieren (Material, Energie). Verwenden Sie den Deckungsbeitrag, nicht den Umsatz.
- Brachliegende Arbeitszeit. Löhne und Gemeinkosten der Mitarbeitenden, die nicht arbeiten können, solange die Anlage steht. Verwenden Sie die Vollkosten, nicht den Grundlohn.
- Fixkosten, die ohnehin anfallen, werden meist nicht berücksichtigt, weil sie mit oder ohne Stillstand gezahlt würden. Rechnen Sie sie nur ein, wenn der Stillstand Sie in Überstunden oder eine zusätzliche Schicht zwingt.
Einmal pro Stillstand
- Anlaufverluste. Ausschuss, Produkt außerhalb der Spezifikation, Material, das gespült oder neu erhitzt werden muss, die Zeit, bis der Prozess wieder auf seinen Einstellwerten läuft.
- Reparaturkosten. Ersatzteile, externer Service, Überstunden, Kurier und Expresslieferung. Der Aufpreis für Schnelligkeit gehört zu den Kosten.
- Vertragsstrafen und verlorene Aufträge. Strafen für verspätete Lieferung, Aufträge, die an andere gingen. Rechnen Sie nur ein, was tatsächlich eingetreten ist.
- Folgeeffekte. Nachgelagerte Linien, die auf Ihren Output warten, Umplanungsaufwand, eine Qualitätsprüfung nach dem Wiederanlauf.
Ein durchgerechnetes Beispiel
Die folgenden Zahlen sind erfunden, um die Rechnung zu zeigen. Verwenden Sie Ihre eigenen.
Eine Verpackungslinie stellt 120 Stück pro Stunde her. Jedes Stück bringt einen Deckungsbeitrag von 18 €. An der Linie arbeiten acht Bediener mit Vollkosten von jeweils 28 € pro Stunde.
| Position | Rechnung | Ergebnis |
|---|---|---|
| Entgangener Deckungsbeitrag pro Stunde | 120 × 18 € | 2.160 € |
| Brachliegende Arbeitszeit pro Stunde | 8 × 28 € | 224 € |
| Kosten pro Stunde | 2.384 € |
Ein Stillstand dauert 6 Stunden. Der Wiederanlauf verschwendet Material im Wert von etwa 300 €, und die Reparatur erfordert 1.200 € für Überstunden und ein per Express geliefertes Teil.
| Position | Ergebnis |
|---|---|
| 6 Stunden × 2.384 € | 14.304 € |
| Anlaufverluste | 300 € |
| Reparatur, Überstunden, Expresslieferung | 1.200 € |
| Kosten dieses Stillstands | 15.804 € |
Wäre dieselbe Reparatur für ein Wochenende geplant gewesen, wäre der größte Teil der 14.304 € und der Expressaufschlag nicht angefallen. Diese Differenz ist der wahre Preis der Überraschung.
Fehler, die den Wert verzerren
- Umsatz statt Deckungsbeitrag verwenden. Dadurch erscheint jeder Stillstand teurer, als er war.
- Übersehen, dass entgangener Output manchmal nachgeholt werden kann. Fährt die Linie am Samstag eine zusätzliche Schicht, sind die Kosten diese zusätzliche Schicht, nicht der entgangene Deckungsbeitrag. Rechnen Sie das eine oder das andere, nicht beides.
- Über das ganze Werk mitteln. Ein Stillstand an der Engpassmaschine kostet pro Stunde weit mehr als einer an einer Maschine mit Reserve. Rechnen Sie je Linie oder je kritischer Maschine.
- Nur Stunden zählen und die Ereignisse vergessen. Zehn Stillstände von fünf Minuten können mehr kosten als ein einstündiger, denn jeder hat Anlaufverluste.
- Die verborgenen Stunden vergessen. Die Zeit zwischen dem Ausfall und dem Moment, in dem es jemand bemerkt, und die Wartezeit auf ein Teil gehören zum Stillstand.
Woher die Daten kommen
- Produktions- und ERP-Daten: Output pro Stunde, Marge je Produkt.
- Schichtprotokolle und das Instandhaltungssystem (CMMS): Stillstandszeiten, Ursachen, Reparaturkosten. Verwenden Sie mindestens zwölf Monate, damit saisonale Effekte und seltene lange Stillstände enthalten sind.
- Finanzen: Vollkosten der Arbeit, Vertragsstrafen.
- Instandhaltungspersonal: Es weiß, welche Maschinen die Linie wirklich stoppen und welche sie nur verlangsamen.
Fehlt eine Zahl, machen Sie eine ehrliche Schätzung und halten Sie fest, dass es eine Schätzung ist. Ein grober Wert mit genannten Annahmen ist nützlicher als gar keiner.
Was Sie mit der Zahl tun
Sobald Sie für jede kritische Maschine die Kosten pro Stunde kennen, fallen drei Entscheidungen leichter:
- Wo zuerst überwachen. Beginnen Sie mit den Maschinen, bei denen eine Stillstandsstunde teuer ist und die Anlage messbare Warnzeichen wie Schwingung oder Temperatur zeigt.
- Wie viel für Vorbeugung ausgeben. Kostet ein Ausfall 15.000 € und tritt er zweimal im Jahr auf, hat ein Überwachungssystem, das auch nur einen davon abfängt, bereits einen klaren Bezugswert.
- Wie viel Ersatzteilbestand vorhalten. Je länger der Lieferant für die Lieferung braucht, desto teurer ist das Warten.
Sie können diese Überlegung mit Ihren eigenen Zahlen im Kostenrechner auf unserer Website nachvollziehen: Geben Sie die Stunden ungeplanter Stillstände pro Jahr und die Kosten einer Stunde ein und wählen Sie die Reduzierung, die Sie annehmen. Das Ergebnis ist nur so gut wie Ihre Eingaben, und die Reduzierung ist Ihre Annahme, kein Versprechen; den tatsächlichen Wert misst ein Pilotprojekt an Ihren eigenen Maschinen.