La mayoría de los equipos de mantenimiento puede decirle cuántas horas estuvo parada una línea el mes pasado. Muchos menos pueden decirle cuánto costaron esas horas. Esa cifra importa, porque decide qué máquinas merecen monitorización, cuánto stock de repuestos es razonable y si es aceptable una reparación que lleve un turno más.
Este artículo muestra una manera de calcularla con datos que la mayoría de las plantas ya tiene.
Empiece por la pregunta correcta
La pregunta no es "¿cuántos ingresos perdimos?". Es: ¿cuánto peor está la planta tras una parada no planificada que si esas mismas horas hubieran sido planificadas? Esa diferencia es lo que cuesta una parada no planificada, y es la cifra que hay que comparar con el coste de evitarla.
Qué contar
Divida el coste en dos partes: los costes que crecen con cada hora de parada y los que aparecen una sola vez por parada.
Por cada hora de producción detenida
- Margen de contribución perdido. El dinero que la planta habría ganado con la producción de esa hora, después de descontar los costes variables que se ahorran al no producir (materiales, energía). Utilice el margen de contribución, no los ingresos.
- Mano de obra ociosa. Salarios y costes indirectos de las personas que no pueden trabajar mientras el equipo está parado. Utilice el coste total, no el salario base.
- Los costes fijos que se pagan de todos modos suelen dejarse fuera, porque se pagarían con o sin la parada. Cuéntelos solo si la parada le obliga a hacer horas extra o un turno adicional.
Una vez por parada
- Pérdidas de reinicio. Desechos, producto fuera de especificación, material que hay que purgar o recalentar, tiempo para devolver el proceso a sus parámetros.
- Costes de reparación. Repuestos, servicio externo, horas extra, mensajería y envío urgente. El sobrecoste que se paga por la rapidez forma parte del coste.
- Penalizaciones y pedidos perdidos. Penalizaciones por retraso en la entrega, pedidos que se fueron a otro proveedor. Cuente solo lo que realmente ocurrió.
- Efectos en cadena. Líneas posteriores que esperan su producción, trabajo de replanificación, un control de calidad tras el reinicio.
Un ejemplo resuelto
Las cifras siguientes son inventadas para mostrar la aritmética. Utilice las suyas.
Una línea de envasado produce 120 unidades por hora. Cada unidad deja un margen de contribución de 18 €. Ocho operarios trabajan en la línea con un coste total de 28 € por hora cada uno.
| Concepto | Cálculo | Resultado |
|---|---|---|
| Margen perdido por hora | 120 × 18 € | 2.160 € |
| Mano de obra ociosa por hora | 8 × 28 € | 224 € |
| Coste por hora | 2.384 € |
Una parada dura 6 horas. El reinicio desperdicia unos 300 € de material, y la reparación requiere 1.200 € entre horas extra y un repuesto enviado con urgencia.
| Concepto | Resultado |
|---|---|
| 6 horas × 2.384 € | 14.304 € |
| Pérdidas de reinicio | 300 € |
| Reparación, horas extra, envío urgente | 1.200 € |
| Coste de esta parada | 15.804 € |
Si la misma reparación se hubiera planificado para un fin de semana, la mayor parte de los 14.304 € y el sobrecoste del envío urgente no se habrían pagado. Esa diferencia es el precio real de la sorpresa.
Errores que distorsionan la cifra
- Usar los ingresos en lugar del margen. Hace que cada parada parezca más cara de lo que fue.
- Ignorar que a veces la producción perdida se puede recuperar. Si la línea trabaja un turno extra el sábado, el coste es ese turno extra, no el margen perdido. Cuente una cosa o la otra, no ambas.
- Hacer una media de toda la planta. Una parada en la máquina cuello de botella cuesta mucho más por hora que una parada en una máquina con respaldo. Calcule por línea o por máquina crítica.
- Contar solo las horas y olvidar los eventos. Diez paradas de cinco minutos pueden costar más que una parada de una hora, porque cada una tiene pérdidas de reinicio.
- Olvidar las horas ocultas. El tiempo que transcurre entre la avería y el momento en que alguien se da cuenta, y el tiempo de espera de un repuesto, forman parte de la parada.
De dónde obtener los datos
- Datos de producción y del ERP: producción por hora, margen por producto.
- Registros de turno y el sistema de mantenimiento (CMMS): duración de las paradas, causas, costes de reparación. Utilice al menos doce meses, para que se incluyan los efectos estacionales y las paradas largas poco frecuentes.
- Finanzas: coste total de la mano de obra, penalizaciones.
- Personal de mantenimiento: sabe qué máquinas detienen realmente la línea y cuáles solo la ralentizan.
Si falta alguna cifra, haga una estimación honesta y anótela como estimación. Una cifra aproximada con supuestos explícitos es más útil que ninguna.
Qué hacer con la cifra
Cuando tenga un coste por hora para cada máquina crítica, tres decisiones se vuelven más fáciles:
- Dónde monitorizar primero. Empiece por las máquinas en las que una hora de parada es cara y cuyo equipo da señales de advertencia medibles, como la vibración o la temperatura.
- Cuánto invertir en prevención. Si una avería cuesta 15.000 € y ocurre dos veces al año, una instalación de monitorización que detecte incluso una de ellas ya tiene una referencia clara.
- Cuánto stock de repuestos mantener. Cuanto más tarde el proveedor en entregar, más cara resulta la espera.
Puede probar este razonamiento con sus propias cifras en la calculadora de costes de nuestro sitio: introduzca las horas de paradas no planificadas al año y el coste de una hora, y elija la reducción que supone. El resultado es tan bueno como los datos que introduzca, y la reducción es su suposición, no una promesa; lo que mide la cifra real es un piloto en sus propias máquinas.