A maioria das equipes de manutenção sabe dizer quantas horas uma linha ficou parada no mês passado. Muito menos sabem dizer quanto essas horas custaram. Esse número importa, porque ele decide quais máquinas merecem monitoramento, quanto estoque de peças de reposição é razoável e se um reparo que leva mais um turno é aceitável.
Este artigo mostra uma forma de calculá-lo com dados que a maioria das plantas já tem.
Comece pela pergunta certa
A pergunta não é "quanta receita perdemos?". É: quanto pior fica a situação da planta depois de uma parada não planejada, em comparação com as mesmas horas planejadas? Essa diferença é o que uma parada não planejada custa, e é o número a comparar com o custo de preveni-la.
O que contar
Divida o custo em duas partes: custos que crescem a cada hora de parada e custos que aparecem uma vez por parada.
Por hora de produção parada
- Margem de contribuição perdida. O dinheiro que a planta ganharia com a produção daquela hora, depois de descontados os custos variáveis que você economiza quando não produz (materiais, energia). Use a margem de contribuição, não a receita.
- Mão de obra ociosa. Salários e encargos das pessoas que não podem trabalhar enquanto o equipamento está parado. Use o custo total com encargos, não o salário-base.
- Custos fixos que continuam correndo normalmente ficam de fora, porque seriam pagos com ou sem a parada. Conte-os apenas se a parada levar você a horas extras ou a um turno adicional.
Uma vez por parada
- Perdas na retomada. Refugo, produto fora de especificação, material que precisa ser purgado ou reaquecido, tempo para levar o processo de volta aos seus parâmetros.
- Custos de reparo. Peças de reposição, serviço externo, horas extras, frete expresso e entrega urgente. O ágio que você paga pela rapidez faz parte do custo.
- Multas e pedidos perdidos. Multas por atraso na entrega, pedidos que foram para outra empresa. Conte apenas o que realmente aconteceu.
- Efeitos em cadeia. Linhas a jusante esperando pela sua produção, replanejamento do trabalho, uma verificação de qualidade após a retomada.
Um exemplo calculado
Os números abaixo são inventados para mostrar a aritmética. Use os seus.
Uma linha de embalagem produz 120 unidades por hora. Cada unidade deixa uma margem de contribuição de € 18. Oito operadores trabalham na linha, a um custo total de € 28 por hora cada um.
| Item | Cálculo | Resultado |
|---|---|---|
| Margem perdida por hora | 120 × € 18 | € 2.160 |
| Mão de obra ociosa por hora | 8 × € 28 | € 224 |
| Custo por hora | € 2.384 |
Uma parada dura 6 horas. A retomada desperdiça cerca de € 300 em material, e o reparo exige € 1.200 em horas extras e uma peça entregue em regime expresso.
| Item | Resultado |
|---|---|
| 6 horas × € 2.384 | € 14.304 |
| Perdas na retomada | € 300 |
| Reparo, horas extras, entrega expressa | € 1.200 |
| Custo desta parada | € 15.804 |
Se o mesmo reparo tivesse sido planejado para um fim de semana, a maior parte dos € 14.304 e o ágio da entrega expressa não teriam sido pagos. Essa diferença é o preço real da surpresa.
Erros que distorcem o valor
- Usar a receita em vez da margem. Isso faz cada parada parecer mais cara do que foi.
- Ignorar que a produção perdida às vezes pode ser recuperada. Se a linha trabalha um turno extra no sábado, o custo é esse turno extra, não a margem perdida. Conte uma coisa ou a outra, não as duas.
- Tirar a média da planta inteira. Uma parada na máquina gargalo custa muito mais por hora do que uma parada em uma máquina que tem reserva. Calcule por linha ou por máquina crítica.
- Contar só horas e esquecer os eventos. Dez paradas de cinco minutos podem custar mais do que uma parada de uma hora, porque cada uma tem perdas na retomada.
- Esquecer as horas ocultas. O tempo entre a falha e o momento em que alguém percebe, e o tempo de espera pela peça, fazem parte da parada.
Onde obter os dados
- Dados de produção e do ERP: produção por hora, margem por produto.
- Registros de turno e o sistema de manutenção (CMMS): horários das paradas, causas, custos de reparo. Use pelo menos doze meses, para incluir efeitos sazonais e paradas longas raras.
- Financeiro: custo total da mão de obra com encargos, multas.
- Equipe de manutenção: ela sabe quais máquinas realmente param a linha e quais apenas a desaceleram.
Se faltar um número, faça uma estimativa honesta e registre-a como estimativa. Um valor aproximado com premissas declaradas é mais útil do que nenhum.
O que fazer com o número
Quando você tiver um custo por hora para cada máquina crítica, três decisões ficam mais fáceis:
- Onde monitorar primeiro. Comece pelas máquinas em que uma hora de parada é cara e cujo equipamento dá sinais de alerta mensuráveis, como vibração ou temperatura.
- Quanto gastar com prevenção. Se uma falha custa € 15.000 e acontece duas vezes por ano, uma estrutura de monitoramento que evite até mesmo uma delas já tem uma referência clara.
- Quanto estoque de peças de reposição manter. Quanto mais o fornecedor demora para entregar, mais cara é a espera.
Você pode testar esse raciocínio com seus próprios números na calculadora de custos do nosso site: informe as horas de paradas não planejadas por ano e o custo de uma hora, e escolha a redução que você assume. O resultado é tão bom quanto os seus dados, e a redução é uma premissa sua, não uma promessa; o que mede o valor real é um piloto nas suas próprias máquinas.