La maggior parte dei team di manutenzione sa dirLe quante ore è rimasta ferma una linea il mese scorso. Molti meno sanno dirLe quanto sono costate quelle ore. Eppure quel numero conta, perché decide quali macchine meritano di essere monitorate, quante scorte di ricambi sono sensate e se è accettabile una riparazione che richiede un turno in più.
Questo articolo mostra un modo per calcolarlo con i dati che la maggior parte degli stabilimenti ha già.
Parta dalla domanda giusta
La domanda non è «quanto fatturato abbiamo perso?». È: di quanto sta peggio lo stabilimento dopo un fermo non pianificato rispetto a se le stesse ore fossero state pianificate? Questa differenza è ciò che costa un fermo non pianificato, ed è il numero da confrontare con il costo per prevenirlo.
Cosa conteggiare
Divida il costo in due parti: i costi che crescono a ogni ora di fermo e i costi che compaiono una sola volta per fermo.
Per ogni ora di produzione ferma
- Margine di contribuzione perso. Il denaro che lo stabilimento avrebbe guadagnato dalla produzione di quell'ora, al netto dei costi variabili che si risparmiano quando non si produce (materiali, energia). Usi il margine di contribuzione, non il fatturato.
- Manodopera inattiva. Stipendi e costi generali delle persone che non possono lavorare finché l'impianto è fermo. Usi il costo pieno, non la retribuzione base.
- I costi fissi che comunque si sostengono di solito si escludono, perché verrebbero pagati con o senza il fermo. Li conteggi solo se il fermo La costringe a straordinari o a un turno aggiuntivo.
Una sola volta per fermo
- Perdite di riavvio. Scarti, prodotto fuori specifica, materiale da spurgare o riscaldare di nuovo, tempo per riportare il processo ai suoi parametri.
- Costi di riparazione. Ricambi, assistenza esterna, straordinari, corriere e spedizione express. Il sovrapprezzo pagato per la rapidità fa parte del costo.
- Penali e ordini persi. Penali per ritardata consegna, ordini finiti a qualcun altro. Conteggi solo ciò che è realmente accaduto.
- Effetti a catena. Linee a valle che attendono la Sua produzione, lavoro di riprogrammazione, un controllo qualità dopo il riavvio.
Un esempio svolto
I numeri seguenti sono inventati per mostrare il calcolo. Usi i Suoi.
Una linea di confezionamento produce 120 pezzi all'ora. Ogni pezzo lascia un margine di contribuzione di 18 €. Sulla linea lavorano otto operatori con un costo pieno di 28 € all'ora ciascuno.
| Voce | Calcolo | Risultato |
|---|---|---|
| Margine perso per ora | 120 × 18 € | 2.160 € |
| Manodopera inattiva per ora | 8 × 28 € | 224 € |
| Costo orario | 2.384 € |
Un fermo dura 6 ore. Il riavvio spreca circa 300 € di materiale e la riparazione richiede 1.200 € tra straordinari e un ricambio spedito in express.
| Voce | Risultato |
|---|---|
| 6 ore × 2.384 € | 14.304 € |
| Perdite di riavvio | 300 € |
| Riparazione, straordinari, spedizione express | 1.200 € |
| Costo di questo fermo | 15.804 € |
Se la stessa riparazione fosse stata pianificata per un fine settimana, la maggior parte dei 14.304 € e il sovrapprezzo dell'express non sarebbero stati pagati. Quella differenza è il vero prezzo della sorpresa.
Errori che falsano la cifra
- Usare il fatturato invece del margine. Fa sembrare ogni fermo più costoso di quanto sia stato.
- Ignorare che a volte la produzione persa si può recuperare. Se la linea lavora un turno extra il sabato, il costo è quel turno extra, non il margine perso. Conteggi l'uno o l'altro, non entrambi.
- Fare la media su tutto lo stabilimento. Un fermo sulla macchina collo di bottiglia costa molto di più all'ora di un fermo su una macchina con una di riserva. Calcoli per linea o per macchina critica.
- Contare solo le ore e dimenticare gli eventi. Dieci fermi da cinque minuti possono costare più di un fermo di un'ora, perché ciascuno comporta perdite di riavvio.
- Dimenticare le ore nascoste. Il tempo tra il guasto e il momento in cui qualcuno se ne accorge, e il tempo di attesa del ricambio, fanno parte del fermo.
Dove trovare i dati
- Dati di produzione ed ERP: produzione oraria, margine per prodotto.
- Registri di turno e sistema di manutenzione (CMMS): durata dei fermi, cause, costi di riparazione. Usi almeno dodici mesi, in modo da includere gli effetti stagionali e i rari fermi lunghi.
- Amministrazione e controllo: costo pieno del lavoro, penali.
- Personale di manutenzione: sa quali macchine fermano davvero la linea e quali la rallentano soltanto.
Se manca un numero, faccia una stima onesta e la annoti come stima. Una cifra approssimativa con ipotesi dichiarate è più utile di nessuna cifra.
Cosa fare con il numero
Una volta ottenuto un costo orario per ciascuna macchina critica, tre decisioni diventano più semplici:
- Dove monitorare per primo. Parta dalle macchine in cui un'ora di fermo costa cara e l'impianto fornisce segnali di allarme misurabili, come vibrazioni o temperatura.
- Quanto spendere in prevenzione. Se un guasto costa 15.000 € e si verifica due volte all'anno, un sistema di monitoraggio che ne intercetti anche solo uno ha già un chiaro riferimento.
- Quante scorte di ricambi tenere. Quanto più il fornitore impiega a consegnare, tanto più costa l'attesa.
Può provare questo ragionamento con le Sue cifre nel calcolatore dei costi sul nostro sito: inserisca le ore di fermo non pianificato all'anno e il costo di un'ora, e scelga la riduzione che ipotizza. Il risultato vale quanto i dati che inserisce, e la riduzione è una Sua ipotesi, non una promessa; a misurare la cifra reale è un pilota sulle Sue macchine.