Industrielle digitale Zwillinge
Nodal Dynamics verbindet sich mit Ihren Maschinen, beobachtet ihr Verhalten, warnt vor einem Ausfall und macht aus der Warnung einen Arbeitsauftrag und ein rechtzeitig bestelltes Ersatzteil.
Drehen Sie den Globus und zeigen Sie auf einen Knoten, um zu sehen, worum es geht.
Nodal Dynamics ist ein Produkt von Renvar Inc. Wir bauen eine einzige Plattform für die Instandhaltungsabteilung eines Werks: das Live-Modell der Anlagen, ihre Sensoren, die Alarme, die Arbeitsaufträge und die Ersatzteile — an einem Ort, und jede Zahl lässt sich bis zu den Daten zurückverfolgen, aus denen sie stammt.
Wir stehen noch am Anfang: Eine lange Liste von Kundenlogos können wir Ihnen noch nicht zeigen. Stattdessen zeigen wir Belege, die Sie selbst prüfen können — Testergebnisse, das Produkt selbst und ein Pilotprojekt an Ihren eigenen Maschinen.
Liest, was Ihre SPS, Antriebe und Ihr SCADA bereits messen (OPC UA, Modbus, MQTT und weitere), und ergänzt Sensoren nur dort, wo Daten fehlen.
Jede Maschine, Linie und jeder Standort erhält einen Live-Status. Eine Linie wird rot, wenn eine Maschine rot wird. Eine 3D-Ansicht und eine Werkskarte zeigen, wo.
Trends bei Schwingung, Temperatur und Strom werden fortgeschrieben, um abzuschätzen, wann ein Grenzwert überschritten wird — samt der Sicherheit dieser Schätzung.
Aus einer Warnung wird ein Arbeitsauftrag mit Checkliste, die richtige Person wird per Smartphone benachrichtigt, und das Ersatzteil wird unter Berücksichtigung der Lieferzeit des Lieferanten schon vor dem Ausfall zur Bestellung empfohlen.
Zeigen Sie auf eine Maschine, um zu sehen, was die Plattform an ihr beobachtet und wie eine Warnung aussieht.
Die Lagerschwingung steigt seit drei Wochen langsam an. In diesem Tempo erreicht sie die Alarmgrenze in etwa neun Tagen. Ein Arbeitsauftrag mit Checkliste wird erstellt, und es wird empfohlen, das Lager jetzt zu bestellen: Der Lieferant braucht fünf Tage.
Anschauliches Beispiel, kein KundenergebnisAllgemeine Gründe, warum die Anbindung für ein Werk sinnvoll ist. Was sie für Ihr Werk wert ist, misst das Pilotprojekt.
Vorschriften wie die CSRD und die Energieeffizienzrichtlinie verpflichten Werke und über die Lieferketten auch ihre kleineren Zulieferer, Energieverbrauch und Emissionen zu messen. Die Plattform zeigt die Veränderung von Energie und CO₂ je Maschine und Linie, sodass der Nachweis aus Messungen statt aus Jahresschätzungen stammt. Sie unterstützt Ihre Berichterstattung; sie ist keine Zertifizierung.
NIS2 weitet die Sicherheitspflichten auf viele Industrieunternehmen aus. Rollenbasierter Zugriff je Standort, ein Audit-Log jeder Änderung sowie DSGVO-Export und -Löschung sind eingebaut. Wir haben noch keine Zertifizierung durch Dritte; die Verfahren sind auf Auditfähigkeit ausgelegt.
Betreiben Sie die Plattform auf Ihrem eigenen Server oder in der Cloud-Region Ihrer Wahl. Es gibt keine zwingende Abhängigkeit von einem einzelnen Cloud-Anbieter, und nichts verlässt Ihr Netzwerk, es sei denn, Sie konfigurieren es so.
Erfahrene Instandhalter sind knapp, und viele stehen kurz vor dem Ruhestand. Eine Warnung kommt als Arbeitsauftrag mit Checkliste, sodass auch ein weniger erfahrener Techniker die richtigen Schritte befolgen kann, und die Historie bleibt im System.
Unsichere Lieferzeiten machen einen überraschenden Ausfall teuer. Die Plattform empfiehlt, wann ein Teil zu bestellen ist, und berücksichtigt dabei die Lieferzeit des Lieferanten, sodass Reparaturen geplant statt überstürzt erfolgen.
Es verbindet sich über Standardprotokolle (OPC UA, Modbus, MQTT) mit Ihren SPS und Ihrem SCADA und tauscht Arbeitsaufträge mit SAP PM oder IBM Maximo aus. Kein Austausch bestehender Systeme: Ein Pilotprojekt startet an drei bis fünf Maschinen.
Ihre eigenen Zahlen: Die angezeigten Werte sind Platzhalter, und die Reduzierung ist eine Annahme von Ihnen, kein Versprechen. Ein Pilotprojekt misst den tatsächlichen Wert an Ihren Maschinen.
Preisspannen, kein verbindliches Angebot: Der Preis wird nach dem technischen Erfassungsbogen in einem schriftlichen Angebot bestätigt.
Fünf bis sieben Wochen an drei bis fünf Ihrer kritischen Maschinen, ein Tag Integration vor Ort und ein Bericht über die Wirkung, mit vor dem Start vereinbarten Erfolgskriterien.
Ein Standort, bis zu 500 Sensoren, alle Protokolle, Support per E-Mail.
Bis zu 5.000 Sensoren, Historian-Systeme, der KI-Assistent, Simulation, die mobile App für den Außendienst, ein Servicevertrag (SLA).
Mehrere Standorte, Single Sign-on, Nachweispakete, Kubernetes on-premise, ein dedizierter Ingenieur.
Integration, Anlagenmodellierung, Schulung.
Kleine und mittlere Werke mit rotierenden und thermischen Anlagen — Pumpen, Kompressoren, Motoren, Förderanlagen, Öfen —, in denen eine stehende Maschine eine ganze Linie lahmlegt.
Weniger Überraschungen, eine klare Liste, was zu prüfen und was zu bestellen ist.
Stillstand, OEE und Instandhaltungskosten in einer Ansicht, gemessen statt geschätzt.
Läuft in der Cloud oder auf Ihrem eigenen Server und bindet SAP PM, IBM Maximo und 1C an.
Wir haben noch keine öffentlichen Kundenreferenzen. Hier ist, was wir zeigen können und Sie überprüfen können.
in einem Lasttest mit etwa 550 Sensor-Schreibvorgängen pro Sekunde auf einem einzelnen Worker, wobei jede Live-Aktualisierung an 30 verbundene Clients zugestellt wurde. Entwicklungshardware, kein Produktions-SLA.
automatisierte Tests laufen gegen die Plattform, darunter echte Protokollserver (OPC UA, Modbus, SNMP, BACnet) statt Mocks.
Ein Demowerk mit real eingelesener Historie: Alarme, Prognosen und Arbeitsaufträge werden von der Plattform berechnet, nicht inszeniert.
Fünf bis sieben Wochen an drei bis fünf Ihrer kritischen Maschinen, mit vor dem Start vereinbarten Erfolgskriterien.
Die hervorgehobenen Regionen sind die, in denen wir heute Pilotprojekte durchführen können, vor Ort oder aus der Ferne mit einem Elektriker vor Ort. Die Plattform spricht Englisch, Französisch, Deutsch und Russisch.
Nodal Dynamics ist eine Plattform für industrielle digitale Zwillinge für Instandhaltungsteams, entwickelt von Renvar Inc. Sie verbindet sich mit den Maschinen eines Werks, beobachtet ihr Verhalten, warnt vor einem Ausfall und macht aus der Warnung einen Arbeitsauftrag und ein rechtzeitig bestelltes Ersatzteil.
Sie liest, was Ihre SPS, Antriebe und Ihr SCADA bereits messen, über OPC UA, Modbus, MQTT, SNMP, BACnet, EtherNet/IP und Sparkplug; Sensoren werden nur dort ergänzt, wo Daten fehlen. Sie eignet sich für rotierende und thermische Anlagen wie Pumpen, Kompressoren, Motoren, Förderanlagen und Öfen.
Ein Pilotprojekt dauert fünf bis sieben Wochen an drei bis fünf Ihrer kritischen Maschinen: eine kurze technische Bewertung, ein Tag Integration vor Ort, Sensoren dort, wo sie zählen, etwa zwei Wochen Referenzphase, dann Alarme, Arbeitsaufträge und Ersatzteile. Die Erfolgskriterien werden vor dem Start vereinbart.
Richtwerte: ein Pilotprojekt 8.000–15.000 € einmalig, Starter 1.500–2.500 € pro Monat, Plant 4.000–8.000 € pro Monat, Enterprise ab 12.000 € pro Monat, Dienstleistungen 800–1.200 € pro Tag. Der Preis wird nach dem technischen Erfassungsbogen in einem schriftlichen Angebot bestätigt.
Ja. Es kann auf Ihrem eigenen Server oder in einer Cloud-Region Ihrer Wahl laufen, mit Docker Compose oder Kubernetes. Es gibt keine zwingende Abhängigkeit von einem einzelnen Cloud-Anbieter, und nichts verlässt Ihr Netzwerk, es sei denn, Sie konfigurieren es so.
Nein. Es arbeitet neben diesen Systemen: Es tauscht Arbeitsaufträge mit SAP PM und IBM Maximo aus und kann Bestellungen nach 1C:Enterprise exportieren.
Ja. Sie können ein Konto erstellen und die Plattform mit einem Demowerk erkunden oder mit einem Pilotprojekt an Ihren eigenen Maschinen beginnen.
Der Zugriff ist rollenbasiert je Standort, jede Änderung wird in einem manipulationssicheren Audit-Log festgehalten, Zwei-Faktor-Authentifizierung ist verfügbar, und Datenexport sowie Kontolöschung sind eingebaut. Eine Zertifizierung durch Dritte wie ISO 27001 oder SOC 2 haben wir noch nicht; die Verfahren sind auf Auditfähigkeit ausgelegt.
Die Oberfläche der Plattform ist auf Englisch, Französisch, Deutsch und Russisch verfügbar.
Wir stehen noch am Anfang und haben noch keine öffentlichen Kundenreferenzen. Stattdessen zeigen wir Belege, die Sie prüfen können: einen Lasttest ohne Fehler mit etwa 550 Sensor-Schreibvorgängen pro Sekunde auf einem einzelnen Worker (Entwicklungshardware, keine Produktionsgarantie), mehr als 790 automatisierte Tests einschließlich echter Protokollserver, eine Live-Demo und ein Pilotprojekt an Ihren Maschinen.
Erstellen Sie ein Konto, um die Plattform mit einem Demowerk zu erkunden, oder erzählen Sie uns von Ihren Anlagen, und wir planen ein Pilotprojekt: eine kurze technische Bewertung, ein Tag vor Ort, Sensoren dort, wo sie zählen, zwei Wochen Referenzphase, dann Alarme, Arbeitsaufträge und Ersatzteile.
Schon entschlossen, mit uns zu sprechen? Laden Sie den technischen Erfassungsbogen herunter, füllen Sie ihn aus und senden Sie ihn uns zu. Erfassungsbogen herunterladen (Excel)